日本机器人大厂安川电机(Yaskawa Electric)的智慧工厂技术，成功让生产速度增为3倍，准备时间减为6分之1，并让生产效率提高3倍，但这还不够，根据日刊工业新闻(Nikkan Kogyo Shimbun)与日本经济新闻(Nikkei)报导，该厂订出的下一个目标，是零失误与零试作。

这问题首先要解决的是大公司内部管理问题，根据日经报导，全球约有70间子公司与工厂的安川，常有同样零件但货号批号不同的问题，或是不同零件但可有条件互换的条件限制之类，待重整统一；另一方面，则是可以靠IoT解决的技术问题。

根据日经转述安川资深员工的说法，研议中的新产品通通拿来试作实验根本是浪费时间，70%不用做也没问题，理由是经验谈：很多东西其实以前已经做过，资深员工记得并且会口耳相传，但新进员工不知道，而且对老员工传授的经验内容一知半解，结果就是重新实验容易损坏的设计得到同样结果，浪费时间金钱。

日本制造业在20世纪后半以精准认真着称，但在战后婴儿潮出生工人退休的2012年以后，出现多起偷工减料、品质不佳问题，理由与安川资深员工的说法一样，已退休员工凭失败经验知道该不该做，但因为难以精确数据表达，年轻员工不懂，就惹出问题。

过去的失败无法以精确数据表达，多半是因为当时没有适当的感测器，只能凭员工看材料颜色判断是否过热、凭耳朵听到的声音判断运作是否正常，但每个人的视力听力这些感官效果都不同，这点医学上已经证实，没有亲眼看到、亲耳听到，自然一知半解。

这个问题在IoT时代得到解决方法，利用安装在工厂各处的感测器收集资料，然后以AI判断，因此安川电机IoT技术展示工厂，日本埼玉县的Yaskawa Solution Factory工厂长白石聪表示，目前还是有无法数值化的部分，比方设备突然故障，仍容易发生怎样看资料都找不出原因的事情，这是安川IoT工厂下一个要解决的课题。