日本機器人大廠安川電機(Yaskawa Electric)的智慧工廠技術，成功讓生產速度增為3倍，準備時間減為6分之1，並讓生產效率提高3倍，但這還不夠，根據日刊工業新聞(Nikkan Kogyo Shimbun)與日本經濟新聞(Nikkei)報導，該廠訂出的下一個目標，是零失誤與零試作。

這問題首先要解決的是大公司內部管理問題，根據日經報導，全球約有70間子公司與工廠的安川，常有同樣零件但貨號批號不同的問題，或是不同零件但可有條件互換的條件限制之類，待重整統一；另一方面，則是可以靠IoT解決的技術問題。

根據日經轉述安川資深員工的說法，研議中的新產品通通拿來試作實驗根本是浪費時間，70%不用做也沒問題，理由是經驗談：很多東西其實以前已經做過，資深員工記得並且會口耳相傳，但新進員工不知道，而且對老員工傳授的經驗內容一知半解，結果就是重新實驗容易損壞的設計得到同樣結果，浪費時間金錢。

日本製造業在20世紀後半以精準認真著稱，但在戰後嬰兒潮出生工人退休的2012年以後，出現多起偷工減料、品質不佳問題，理由與安川資深員工的說法一樣，已退休員工憑失敗經驗知道該不該做，但因為難以精確數據表達，年輕員工不懂，就惹出問題。

過去的失敗無法以精確數據表達，多半是因為當時沒有適當的感測器，只能憑員工看材料顏色判斷是否過熱、憑耳朵聽到的聲音判斷運作是否正常，但每個人的視力聽力這些感官效果都不同，這點醫學上已經證實，沒有親眼看到、親耳聽到，自然一知半解。

這個問題在IoT時代得到解決方法，利用安裝在工廠各處的感測器收集資料，然後以AI判斷，因此安川電機IoT技術展示工廠，日本埼玉縣的Yaskawa Solution Factory工廠長白石聰表示，目前還是有無法數值化的部分，比方設備突然故障，仍容易發生怎樣看資料都找不出原因的事情，這是安川IoT工廠下一個要解決的課題。