在經濟部工業局推動的「塑橡膠智慧機械領航計畫」下，塑膠射出成型設備大廠百塑結合在射出成型機多年設計製造經驗，與專業運動鞋底代工廠欣展合作，成功開發全球第一套，同時也是國產化的「專業運動鞋底一站式連續生產智慧產線」，將一雙鞋底的生產時間從原先4天縮短為20分鐘，也讓百塑因此搶下新台幣1.5億元的訂單。

由於塑膠射出成型業慣用單機生產方式，因此在運動鞋鞋底的生產過程中，需多次嵌入成形，過去耗時4天才能生產一雙鞋底。而此次百塑與欣展攜手合作打造的智慧產線，則是將其改良成連續性生產方式，現在第一雙鞋底只需要20分鐘就能完成，產能也從每小時16雙提升至28雙。

據悉，智慧產線主要運用於有鞋釘的特殊運動鞋大底生產，整條產線整合多台國產設備，包括百塑的射出成型機、達明與上銀的機器手臂與自動換模移載系統。將鞋釘放入模腔射出，加入橡膠的Logo，再射出整個鞋大底，製程中由3台機連線成1個智慧自動化生產線。其中因為Logo是軟性的橡膠，機器手臂取軟性物質相當不容易，因此在機械手臂中也加入了攝影機等視覺辨識元素。

除此之外，百塑董事長胡永進也表示在該計畫中還應用自動光學檢測(AOI)技術，以及多種感測器如壓力、位置、溫度等感測器進行數據收集與分析，隨時監控調整壓力、溫度，穩定生產品質，而運用設備聯網達成的生產資訊可視化、管理數位化等更是智慧製造系統的基礎。

未來在導入智慧產線加值下，接單批量可大可小，具備少量多樣彈性化生產能力。也為此大幅改善過去勞力密集，需仰賴大量人力的作業型態，進而建立產業在國際的競爭優勢。

百塑也表示，在該計畫期間，已運用相關技術衍生21套設備，推廣至全球客戶，為此接下近新台幣1.5億元的新訂單。而運動鞋材廠欣展則藉此建立鞋材生產關鍵技術，達成一貫化生產流程，不僅提升產能與生產效率、降低生產成本取得市場價格優勢，也因此獲得國際知名品牌運動鞋商的高度評價，據了解，去年接單大幅成長30%以上。

百塑自2017年開始推動這項專業運動鞋材智慧產線開發計畫，為期2.5年，如今開始收效，而由於技術可擴散，百塑未來也可望藉此應用在其他產品的生產上，讓智慧機械效益持續發酵。